| 摘要 | 第6-8页 |
| ABSTRACT | 第8-10页 |
| 第一章 绪论 | 第13-21页 |
| 1.1 课题背景 | 第13页 |
| 1.2 课题研究目的及意义 | 第13-15页 |
| 1.3 课题国内外研究现状 | 第15-19页 |
| 1.3.1 机床几何误差补偿 | 第15-17页 |
| 1.3.2 机床热误差补偿 | 第17-19页 |
| 1.3.3 机床其它误差补偿 | 第19页 |
| 1.4 学位论文主要内容 | 第19-21页 |
| 第二章 FANUC 和 SIEMENS 840D 系统补偿功能体系研究 | 第21-38页 |
| 2.1 引言 | 第21页 |
| 2.2 FANUC 数控系统补偿功能 | 第21-29页 |
| 2.2.1 存储型螺距误差补偿 | 第21-23页 |
| 2.2.2 双向螺距误差补偿 | 第23-25页 |
| 2.2.3 反向间隙误差补偿 | 第25-27页 |
| 2.2.4 简易直线度补偿 | 第27-28页 |
| 2.2.5 斜度补偿 | 第28-29页 |
| 2.3 SIEMENS 840D 数控系统补偿功能 | 第29-36页 |
| 2.3.1 温度补偿 | 第29-31页 |
| 2.3.2 反向间隙补偿 | 第31页 |
| 2.3.3 螺距误差补偿 | 第31-34页 |
| 2.3.4 垂度误差补偿 | 第34-36页 |
| 2.4 两类数控系统补偿功能分析 | 第36-37页 |
| 2.5 本章小结 | 第37-38页 |
| 第三章 FANUC 和 SIEMENS 840D 系统数据通讯功能研究 | 第38-49页 |
| 3.1 引言 | 第38页 |
| 3.2 FANUC 数控系统数据通讯功能的实现 | 第38-43页 |
| 3.2.1 机床外部机械原点偏移功能 | 第38-39页 |
| 3.2.2 机床 CNC 系统内部信息交互 | 第39-40页 |
| 3.2.3 CNC 系统与外部误差补偿器信息交互 | 第40-43页 |
| 3.3 SIEMENS 840D 数控系统数据通讯功能的实现 | 第43-48页 |
| 3.3.1 基于温度补偿功能的误差补偿实施方法 | 第43页 |
| 3.3.2 基于 VB 软件的 SIEMENS 840D 系统界面二次开发 | 第43-44页 |
| 3.3.3 误差补偿器与 SIEMENS 840D 系统数据交互 | 第44-48页 |
| 3.4 本章小结 | 第48-49页 |
| 第四章 数控机床几何误差与热误差测试、建模 | 第49-67页 |
| 4.1 引言 | 第49页 |
| 4.2 机床直线度误差的测试与建模 | 第49-53页 |
| 4.2.1 直线度误差评定方法 | 第49-51页 |
| 4.2.2 基于激光干涉仪的直线度误差测量 | 第51-52页 |
| 4.2.3 机床直线度误差建模 | 第52-53页 |
| 4.3 主轴热误差测试与建模 | 第53-66页 |
| 4.3.1 主轴热误差测试 | 第53-54页 |
| 4.3.2 机床关键点温度测试 | 第54-55页 |
| 4.3.3 控制理论在机床热误差建模方面的应用 | 第55-56页 |
| 4.3.4 子空间辨识方法 | 第56-62页 |
| 4.3.5 基于状态空间模型的机床主轴热误差建模 | 第62-66页 |
| 4.4 本章小结 | 第66-67页 |
| 第五章 数控机床误差补偿应用案例 | 第67-75页 |
| 5.1 引言 | 第67页 |
| 5.2 数控机床导轨直线度误差补偿实施 | 第67-71页 |
| 5.2.1 原始直线度误差测量及分析 | 第67-69页 |
| 5.2.2 导轨直线度误差实时补偿 | 第69-71页 |
| 5.3 数控机床主轴热误差补偿实施 | 第71-74页 |
| 5.3.1 原始误差及温度数据采集 | 第72-73页 |
| 5.3.2 补偿加工 | 第73-74页 |
| 5.4 本章小结 | 第74-75页 |
| 第六章 总结与展望 | 第75-77页 |
| 6.1 全文总结 | 第75-76页 |
| 6.2 主要创新点 | 第76页 |
| 6.3 展望 | 第76-77页 |
| 参考文献 | 第77-83页 |
| 致谢 | 第83-84页 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 | 第84页 |
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