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特种车辆车身装焊工艺公差分析与优化 |
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论文目录 |
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摘要 | 第5-6页 | abstract | 第6-7页 | 第1章 绪论 | 第11-22页 | 1.1 本论文研究的背景和意义 | 第11-12页 | 1.2 国内外研究现状和发展趋势 | 第12-19页 | 1.2.1 车身薄板装配偏差建模的研究现状 | 第12-14页 | 1.2.2 薄板件装焊变形的研究现状 | 第14-16页 | 1.2.3 公差分配技术的研究现状 | 第16-17页 | 1.2.4 计算机辅助公差分析技术的研究现状 | 第17-19页 | 1.2.5 发展趋势 | 第19页 | 1.3 本论文内容和结构 | 第19-22页 | 1.3.1 课题研究内容 | 第19-20页 | 1.3.2 本论文结构 | 第20-22页 | 第2章 公差设计技术 | 第22-32页 | 2.1 公差设计的基本概念 | 第22-25页 | 2.1.1 公差和基准 | 第22页 | 2.1.2 尺寸链及其计算方法 | 第22-25页 | 2.1.3 定位基准的设计 | 第25页 | 2.2 公差分配的模型 | 第25-30页 | 2.2.1 公差分配模型的分类 | 第26-29页 | 2.2.2 基于成本理论的公差分配模型 | 第29-30页 | 2.3 计算机辅助公差分析 | 第30-32页 | 2.3.1 计算机辅助公差分析流程 | 第30页 | 2.3.2 公差分析软件VisVSA | 第30-32页 | 第3章 特种车辆车身装焊过程误差分析 | 第32-47页 | 3.1 车身装焊误差的主要影响因素 | 第32-34页 | 3.1.1 零件制造误差 | 第32-33页 | 3.1.2 装焊夹具误差 | 第33页 | 3.1.3 焊接过程误差 | 第33-34页 | 3.2 薄板件零部件装焊过程工艺分析 | 第34-36页 | 3.3 薄板结构件焊接仿真实例分析 | 第36-47页 | 3.3.1 有限元分析软件 | 第36-39页 | 3.3.2 薄板结构件焊接变形及焊接顺序优化 | 第39-47页 | 第4章 车身公差分配优化模型 | 第47-58页 | 4.1 传统车身公差分配方法 | 第47-51页 | 4.1.1 车身公差分配概念 | 第47页 | 4.1.2 传统车身公差分配算法 | 第47-50页 | 4.1.3 车身公差分配流程 | 第50-51页 | 4.2 基于粒子群算法的公差分配方法 | 第51-58页 | 4.2.1 车身公差分配优化数学模型 | 第51-54页 | 4.2.2 粒子群优化算法 | 第54-56页 | 4.2.3 公差分配质量成本 | 第56-58页 | 第5章 车身轮舱公差分配优化与分析 | 第58-74页 | 5.1 车身轮舱装配的VisVSA仿真分析 | 第58-66页 | 5.1.1 创建零件几何特征 | 第60-61页 | 5.1.2 建立基准和公差信息 | 第61-62页 | 5.1.3 定义装配顺序和测量操作 | 第62-64页 | 5.1.4 运行仿真和分析结果 | 第64-66页 | 5.2 车身轮舱焊接变形分析 | 第66-69页 | 5.2.1 车身轮舱有限元模型 | 第66-68页 | 5.2.2 车身轮舱焊接变形分析 | 第68-69页 | 5.3 基于焊接变形的分差分配优化 | 第69-74页 | 5.3.1 优化目标函数和约束条件 | 第69-71页 | 5.3.2 公差分配优化 | 第71-72页 | 5.3.3 VisVSA优化结果验证与分析 | 第72-74页 | 第6章 结论 | 第74-76页 | 6.1 全文总结 | 第74-75页 | 6.2 工作展望 | 第75-76页 | 参考文献 | 第76-81页 | 附录 | 第81-86页 | 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 | 第86-87页 | 致谢 | 第87页 |
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