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电火花线切割表面粗糙度的影响因素及解决方法
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【大学素质教育教学论文】5.0 μm），出现明显的换向条纹，表面质量不符合技术要求。二、影响线切割表面粗糙度的原因分析对线切割表面粗糙度有直接影响的因素主要有电极丝因素、电参数因素、机械因素及工件因素等，具体分析如下：
（一）电极丝因素的影响
1.走丝速度：快走丝线切割的走丝速度为9～11m/s，走丝速度过高，会影响到钼丝运行的平稳性，为保证加工表面质量，应尽可能降低走丝速度。
2.钼丝长度。在加工条件不变的情况下，增加钼丝的有效工作长度，可减少钼丝的换向次数，减少钼丝的抖动，促进加工过程的稳定，提高加工表面质量。
3.钼丝的张紧力。线切割的放电间隙是0.01mm，如果钼丝太松，钼丝运行时保证不了稳定的放电间隙，则会造成加工不稳定，工件表面粗糙度差。加工前要先检查钼丝的松紧度是否合适，若太松则需紧丝。
（二）电参数因素的影响
1.脉冲宽度、加工峰值电流等电参数的选择。放电加工使用的电源是脉冲电源，是影响加工表面粗糙度的重要因素。加工表面粗糙度数值随着加工峰值电流、脉冲宽度的增大及脉冲间隔的减小而增大，加工过程中要根据加工情况合理地选择电参数。
2.工件的进给速度。放电加工时，如进给速度（变频）调节过快或过慢会造成频繁的短路或开路现象，使加工不稳定，工件表面出现不稳定的条纹或表面烧蚀现象。
（三）机械因素的影响
1.工作台的定位精度和灵敏度。线切割机床工作台的运动是通过丝杆螺母副实现的，为保证工作台的定位精度和灵敏度，必须消除传动丝杆和螺母之间的间隙。
2.导电块与导轮质量情况。导电块和导轮质量不好或磨损严重，也会引起电极丝的振动，加工表面易产生条纹，引起工件表面粗糙度变差。
3.尽可能调小丝架距。跨距过大，钼丝运行不稳定，工件表面粗糙；实验证明，工件上表面至喷水板距离在15～30mm范围内加工较为稳定。
4.线切割工作液。工作液具有绝缘、冷却及清洗的作用。使用时间过长，脏污后的工作液功能失效，影响加工的稳定性。工作液使用寿命一般为80～100小时，超过时间则需更换。
（四）工件材料的影响
1.工件厚度的影响。工件太薄，电极丝容易抖动；工件太厚，排屑困难，都会引起工件表面粗糙度差。实验证明，工件厚度在20～100 mm范围内放电加工较为稳定。
2.工件材料的影响。工件材料不同，性能不一样，即使按同样的方式加工，所得到的表面粗糙度值也不一样；加工时，应尽量选择稳定性好或热处理变形小的材料。
三、全面检查机床与试加工
针对以上引起线切割加工表面粗糙度差的原因分析，对加工不符合要求的机床进行检查、处理及试加工。
（一）检查机床与采取措施
1.检查电极丝：钼丝使用有效长度约为丝筒的三分之二，松紧程度合适，符合加工使用要求。
2.检查导电块及导轮：发现导电块工作面被钼丝切出较深沟槽，上丝架前面导轮磨损严重，转动偏紧。处理办法：（1）将导电块工作面转过90°使用；（2）更换损坏的导轮与轴承。
3.检查坐标工作台：转动x、y坐标工作台丝杆，感觉顺畅、无阻滞，丝杠螺母副的配合间隙良好，不需调整。
4.检查工作液情况：启动水泵，检查发现工作液清洁度较好，满足加工使用要求。
（二）试加工（切割六角体工件）
加工材料選用的是50 mm厚的40 Cr合金材料；采用Ф0.18 mm的钼丝，丝速选择在11m/s；电参数选用如下：脉冲宽度ti=32 us，脉冲间隔t0=7ti，加工电流Ie=2.5A，电压Ui=80V。加工完成后检测工件，，表面粗糙度值Ra
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