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基于设计结构矩阵的汽车焊接车间布局设计 |
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| 论文目录 |
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| 中文摘要 | 第3-4页 | | 英文摘要 | 第4-5页 | | 1 绪论 | 第8-14页 | | 1.1 研究背景 | 第8-9页 | | 1.2 研究现状 | 第9-10页 | | 1.2.1 汽车焊接车间布局设计研究现状 | 第9-10页 | | 1.2.2 设计结构矩阵(DSM)研究现状 | 第10页 | | 1.3 论文研究目的及意义 | 第10-11页 | | 1.4 论文研究内容 | 第11-12页 | | 1.5 本章小结 | 第12-14页 | | 2 基于DSM的汽车柔性焊接车间布局设计方法 | 第14-26页 | | 2.1 汽车柔性焊接车间分析与布局方法 | 第14-18页 | | 2.1.1 汽车柔性焊接车间组成分析 | 第14-15页 | | 2.1.2 汽车柔性焊接车间布局理论 | 第15-17页 | | 2.1.3 汽车柔性焊接车间设计方法 | 第17-18页 | | 2.2 设计结构矩阵(DSM)介绍 | 第18-23页 | | 2.2.1 设计结构矩阵定义 | 第18-19页 | | 2.2.2 设计结构矩阵分类 | 第19-22页 | | 2.2.3 设计结构矩阵建立流程及分析方法 | 第22-23页 | | 2.3 基于DSM的汽车柔性焊接车间布局设计总体方案 | 第23-24页 | | 2.4 本章小结 | 第24-26页 | | 3 基于DSM的生产线与物料缓存区布局设计 | 第26-40页 | | 3.1 参数分析 | 第26-30页 | | 3.1.1 焊接车间生产目标分析 | 第26页 | | 3.1.2 焊接车间生产线规划 | 第26-30页 | | 3.2 生产线与物料缓存区相互关系分析 | 第30-36页 | | 3.2.1 生产线区域关系 | 第30-34页 | | 3.2.2 区域物流关系 | 第34-36页 | | 3.3 焊接车间生产线与物料缓存区布局 | 第36-38页 | | 3.3.1 生产线与物料缓存区面积计算 | 第36-37页 | | 3.3.2 生产线与物料缓存区布局 | 第37-38页 | | 3.4 本章小结 | 第38-40页 | | 4 基于DSM的汽车焊接车间总体布局设计 | 第40-60页 | | 4.1 焊接车间主要设备及人员规划 | 第40-51页 | | 4.1.1 焊接设备规划 | 第40-43页 | | 4.1.2 物料运输设备计算 | 第43-47页 | | 4.1.3 劳动定员计算 | 第47-51页 | | 4.2 焊接车间组成区域及其相互关系分析 | 第51-54页 | | 4.2.1 各区域非物流关系 | 第51-52页 | | 4.2.2 各区域综合关系 | 第52-53页 | | 4.2.3 各区域面积 | 第53-54页 | | 4.3 焊接车间布局 | 第54-59页 | | 4.3.1 多种方案评价与选择 | 第54-57页 | | 4.3.2 最终布局方案 | 第57-59页 | | 4.4 本章小结 | 第59-60页 | | 5 焊接生产线仿真及验证 | 第60-72页 | | 5.1 Flexsim仿真软件 | 第60-62页 | | 5.2 汽车焊接生产线仿真研究 | 第62-67页 | | 5.2.1 模型布局设计 | 第62-63页 | | 5.2.2 模型参数设置 | 第63-64页 | | 5.2.3 仿真模型建立 | 第64-67页 | | 5.3 汽车焊接生产线仿真结果及分析 | 第67-70页 | | 5.4 本章小结 | 第70-72页 | | 6 结论 | 第72-74页 | | 致谢 | 第74-76页 | | 参考文献 | 第76-82页 | | 附录 | 第82页 | | A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文 | 第82页 | | B.作者在攻读硕士学位期间取得的科研成果 | 第82页 | | C.作者在攻读硕士学位期间参加的主要项目 | 第82页 |
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论文编号BS4053035，这篇论文共82页
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