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当前位置:教育论文中心首页--博士论文--秸秆还田机—锯齿刀和旋耕刀作业性能研究
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秸秆还田机—锯齿刀和旋耕刀作业性能研究
 
     论文目录
 
摘要第8-12页
ABSTRACT第12-16页
第一章 绪论第17-33页
    1.1 课题来源第17页
    1.2 课题研究背景及意义第17-18页
    1.3 国内外现状第18-22页
        1.3.1 离散元仿真分析第19页
        1.3.2 土壤、秸秆运动及位移第19-21页
        1.3.3 旋耕刀受力第21-22页
    1.4 课题研究目标和内容第22-24页
        1.4.1 研究目标第23页
        1.4.2 研究内容第23-24页
    1.5 技术路线第24-25页
    1.6 文章结构与思路第25-26页
    参考文献第26-33页
第二章 旋耕刀运动分析以及锯齿刀片的设计第33-49页
    2.1 运动分析及运动参数第33-35页
    2.2 刀片运动分析第35-37页
    2.3 刀片速比λ第37页
    2.4 耕作深度H、切土节距S和沟底隆起高度h_c第37-39页
        2.4.1 耕作深度H第37-38页
        2.4.2 切土节距S第38页
        2.4.3 沟底凸起高度h_c第38-39页
    2.5 土壤对刀片的阻力第39-40页
    2.6 锯齿刀片的设计第40-45页
        2.6.1 锯齿刀片的设计基础第40页
        2.6.2 设计原理与过程第40-45页
            2.6.2.1 设计原理第40-42页
            2.6.2.2 锯齿参数确定第42-45页
            2.6.2.3 研制过程第45页
    2.7 本章小结第45-46页
    参考文献第46-49页
第三章 旋耕作业中稻麦秸秆受力及位移第49-79页
    3.1 稻麦秸秆剪切和拉伸性质第49-56页
        3.1.1 稻麦秸秆的力学性质第49-50页
        3.1.2 弯曲实验和剪切实验第50-56页
            3.1.2.1 理论分析第50页
            3.1.2.2 实验方法与实验设计第50-53页
            3.1.2.3 稻、麦秸秆的弯曲和剪切强度第53-56页
    3.2 稻、麦秸秆土壤和位移对比分析研究第56-74页
        3.2.1 试验地情况第56页
        3.2.2 试验项目与方法第56-61页
            3.2.2.1 土壤参数测定第56-57页
            3.2.2.2 土壤和秸秆位移测试第57-59页
            3.2.2.3 秸秆掩埋和土壤破碎测试第59-61页
        3.2.3 平面坐标系中土壤和小麦秸秆位移研究第61-68页
            3.2.3.1 旋耕作业后土壤和秸秆位移试验分析第61-63页
            3.2.3.2 土壤和秸秆在平面坐标系中位置分析第63-65页
            3.2.3.3 土壤破碎和秸秆掩埋第65-66页
            3.2.3.4 土壤和秸秆平均位移第66-68页
        3.2.4 空间坐标系中稻、麦秸秆位移研究第68-74页
            3.2.4.1 旋耕作业后秸秆位移试验分析第68-70页
            3.2.4.2 秸秆在空间坐标系中位置分析第70-72页
            3.2.4.3 稻、麦秸秆平均位移以及地表状况分析第72-74页
    3.3 本章小结第74-75页
    参考文献第75-79页
第四章 锯齿刀与国标刀作业性能仿真分析第79-111页
    4.1 离散元法概述第79-83页
        4.1.1 基本原理第79-80页
        4.1.2 离散元软件EDEM第80-81页
        4.1.3 EDEM仿真模型中土壤、秸秆颗粒模型连接与破坏分析第81-83页
            4.1.3.1 土壤颗粒连接以及破坏模型第81-82页
            4.1.3.2 秸秆颗粒模型连接与破坏第82-83页
    4.2 单刀仿真分析设计第83-89页
        4.2.1 仿真模型的建立第83-85页
        4.2.2 单刀仿真运动第85-87页
        4.2.3 刀片受力及扭矩分析第87-89页
    4.3 多刀仿真设计第89-106页
        4.3.1 动态运动过程第89-92页
        4.3.2 土壤和秸秆位移分析第92-102页
            4.3.2.1 X和Z向土壤位移第92-93页
            4.3.2.2 标记秸秆位移分析第93-97页
            4.3.2.3 标记秸秆平均位移第97页
            4.3.2.4 土壤运动分析第97-102页
        4.3.3 秸秆受力分析第102-103页
        4.3.4 运动过程中刀辊所受扭矩和受力第103-105页
            4.3.4.1 刀辊所受扭矩第103页
            4.3.4.2 刀辊所受总力第103-105页
        4.3.5 两种仿真条件下单刀受力对比第105-106页
    4.4 本章小结第106-108页
    参考文献第108-111页
第五章 锯齿刀与国标刀作业性能室内试验研究第111-129页
    5.1 试验台搭建第111-118页
        5.1.1 机械系统第111-112页
        5.1.2 扭矩测定第112-115页
            5.1.2.1 扭矩测试原理第112-113页
            5.1.2.2 数据采集系统第113-114页
            5.1.2.3 扭矩传感器标定第114-115页
            5.1.2.4 扭矩和转速计算方法第115页
        5.1.3 三向力测定第115-118页
            5.1.3.1 硬件部分第115-116页
            5.1.3.2 软件部分第116-118页
        5.1.4 旋耕转速确定第118页
    5.2 试验设计第118-119页
    5.3 锯齿刀和国标旋耕刀耕作后试验结果及分析第119-125页
        5.3.1 刀片所受三向力分析第119-121页
        5.3.2 刀辊所受扭矩分析第121-122页
        5.3.3 耕作后地表状况分析第122-124页
        5.3.4 刀片所受三向力和刀辊所受扭矩室内试验与仿真试验结果对比第124-125页
    5.4 本章小结第125-126页
    参考文献第126-129页
第六章 锯齿刀与国标刀作业性能田间试验研究第129-143页
    6.1 扭矩的测量第129-133页
        6.1.1 扭矩传感器安装第129-130页
        6.1.2 测试系统第130页
        6.1.3 扭矩信号采集装置第130-131页
        6.1.4 数据信号采集第131-132页
        6.1.5 应变扭矩测试分析系统第132-133页
    6.2 田间试验研究第133-140页
        6.2.1 试验设计第133页
        6.2.2 输出轴所受扭矩以及拖拉机功耗第133-134页
        6.2.3 作业后土壤、秸秆位移分析第134-136页
        6.2.4 田间试验、室内试验及仿真结果对比第136-139页
            6.2.4.1 室内试验和室外试验扭矩比较第136-137页
            6.2.4.2 田间试验与仿真试验的位移结果对比第137-139页
        6.2.5 耕作后地表状况分析第139-140页
    6.3 本章小结第140-141页
    参考文献第141-143页
第七章 研究结论与建议第143-149页
    7.1 研究结论第143-147页
    7.2 主要创新内容第147页
    7.3 后续研究建议第147-149页
攻读博士学位期间的科研成果第149-151页
致谢第151页

 
 
论文编号BS4114635,这篇论文共151
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